硫磺轉(zhuǎn)筒造粒成套工藝技術(shù)
基于滾筒噴漿造粒的工作原理和工藝特征，液態(tài)硫磺和冷卻水經(jīng)管路輸送至造粒機滾筒內(nèi)，并分別從各自沿滾筒軸向分布的若干噴頭呈霧化態(tài)噴出。液態(tài)霧化物料與細小粉粒接觸、噴涂，使得細小粉粒形成逐漸增大的球形顆粒;霧化冷卻水使得噴涂有液態(tài)物料的顆粒得以快速冷卻固化。噴入的冷卻水被物料的顯熱和固化潛熱全部轉(zhuǎn)化為水蒸汽，并隨尾氣經(jīng)除塵凈化處理后由引風機排出系統(tǒng)。
過程處理操作包含：物料狀態(tài)(主要指液硫溫度)的調(diào)節(jié)與控制，液硫的輸送與控制，冷卻水的輸送與控制，篩分與返料循環(huán)，尾氣凈化處理與排放，以及全過程參數(shù)監(jiān)測與自動控制等單元操作設備或裝置;顆粒硫磺收集、輸送和倉儲與包裝。
硫磺滾筒噴漿造粒工藝，主要具有如下特征：
產(chǎn)能較大。目前單機生產(chǎn)能力最大可達50噸/小時，相當于10臺套回轉(zhuǎn)鋼帶硫磺造粒機生產(chǎn)線的處理能力。
成品質(zhì)量較好。液硫從晶種產(chǎn)生到顆粒增大，由于采用逐層噴涂并冷卻固化的原理，成品顆粒結(jié)實致密。因此，與水下造粒相比，顆粒內(nèi)部不存在氣孔，其含水率較低，可達0.4%以下，而水下造粒卻大于2%。與回轉(zhuǎn)鋼帶造粒相比，其成品具有堆積密度大、脆度小、流動性好的特點，其堆積密度可達1.15-1.3，而回轉(zhuǎn)鋼帶造粒只能達到1.0-1.1，且顆粒扁平、易碎。
流程簡短，能耗較低。霧化冷卻水直接接觸顆粒物料表面，由冷卻水直接蒸發(fā)的汽化潛熱帶走物料熱量，不僅使物料得以快速固化成型，而且用水量較少，無循環(huán)水及其相應的廢水處理環(huán)節(jié)。
操作維護費用較低。與硫磺水下造粒工藝比較，由于無需大量的冷卻水循環(huán)，無需對成型顆粒脫水去濕處理，其能耗與操作費用相對較低。與同樣用于硫磺的回轉(zhuǎn)鋼帶造粒工藝比較，由于滾筒造粒結(jié)構(gòu)簡單、耐用，其可靠運行時長，維修周期和易損件費用等方面，更具有突出的優(yōu)勢。
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